Primera Visita Industrial

SÍNTESIS DE LA EMPRESA .

SIDOR (Siderúrgica del Orinoco), es un complejo siderúrgico integrado, ubicado en la zona industrial de la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, sobre el margen derecho del río Orinoco, lo cual le proporciona una localización privilegiada que conecta directamente con el océano Atlántico.

Este hecho cobra vital importancia a la hora de trasladar los productos terminados, hacia el exterior debido a la facilidad, que dicha ubicación proporciona puesto que por el océano atlántico existe una conexión directa con un gran numero de países potencialmente transformadores de este material para la elaboración de productos finales que tiene gran demanda a nivel mundial.

La importancia que tiene sidor para ciudad guayana desde el punto de vista económico se basa en la utilización de algunos recursos provenientes de los excedentes por exportación y ventas de sus productos, lo que permiten la realización de proyectos y convenios con las universidades, mediante el adiestramiento y capacitación de nuevos jóvenes profesionales egresados de las distintas casa de estudios que hacen vida en la región, así como también el desarrollo de políticas sociales que ayudan a la población de bajos recursos por medio del suministro de materia prima, que a su vez fortalece a las pequeñas y medianas industrias, como lo son aquellas que fabrican las "bombonas populares", las cuales son vendidas a dicha población a costos realmente accesibles.

PRODUCCIÓN DE ACERO.

SIDOR utiliza, para la producción de acero, tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, con recursos naturales disponibles en la zona, como el mineral del hierro. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el mundo. La gama de productos planos que produce la empresa abarca láminas y bobinas laminadas en caliente, láminas y bobinas laminadas en frío, hojalata y hoja cromada; en productos largos ofrece alambrón y barras para la construcción. Además de productos laminados, en SIDOR se comercializa productos semielaborados como planchones y palanquillas.

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Algunos productos de SIDOR: a) Planchones. b) Palanquilas.

c) Alambrones. d) Cabillas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DEL ACERO.

El lugar mas importante de la planta se encuentra en las tolvas de recepción, donde, a diario, se descarga la materia prima conocida como mineral de hierro adquirido con un contenido de 70% de hierro y 30% de otros minerales. Las tolvas son especies de envases grandes con una cavidad superior hueca, destinada para el pesaje y almacenamiento, durante el transporte a las diferentes plantas que conforman la empresa, del mineral recibido.

....................Esquematización de una tolva...............

Luego de pesado, el material, este es trasladado por medio de cintas transportadoras al patio de almacenamiento de minerales o a la planta de pellas. Es importante mencionar que el mineral adquirido por Sidor se presenta de dos formas, en forma de roca y en forma de fino, mas adelante se indicaran los procesos específicos en los cuales estos son utilizados.

...Esquematización del transporte por medio de cintas transportadoras...

¿QUE SON LAS PELLAS?

Las pellas son materiales semi terminados conocidas técnicamente como aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro, mezclado con diversos aditivos como: caliza, dolomita, combustibles sólidos, entre otros, la cual es consolidada a altas temperaturas, para la alimentación de altos hornos y hornos de reducción. La característica química mas resaltantes de estos materiales es la presencia de altos grados de oxigeno, por lo cual se presenta la necesidad de aplicar un proceso destinado a reducción de estos niveles de oxigeno presentes en ella, con la finalidad de iniciar la adecuación del material en base a las características del producto final deseado. Es importante comentar que estas pellas también son destinadas para la venta, con la finalidad de abastecer las necesidades productivas de otras empresas, que la utilizan como materia prima para la elaboración de sus productos de su interés, tal es el caso de COMSIGUA.

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a) Pellas. b) Grúa de pellas. c) Alimentación de la pila.

La etapa siguiente, como lo citamos anteriormente, la constituye el proceso de reducción directa, destinada para la disminución del alto contenido de oxigeno presente en las pellas. El proceso como tal es llevado a cabo en una planta conocida como MIDREX 2 y comienza con la llegada de los vagones a la planta de reducción, donde es sometida a la inyección de gas natural, llegando a convertirse en HRD o hierro de reducción directa.

...Esquematización de una Planta con proceso de Reducción Directa...

El HRD es un producto metálico obtenido por la reducción del mineral de hierro u óxidos de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo, con la finalidad de adaptarlo para la sustitución de la chatarra y contribuir a la alimentación de los procesos de aceración en hornos eléctricos. Debido a la constante manipulación del gas, presente en las tuberías de inyección, el acceso por parte de personas ajenas a la empresa se encuentra un poco restringida por lo cual no fue posible observar y tomar nota de los equipos de instrumentación utilizados para el control y monitoreo de las variables presentes en este proceso.

...HRD (Hierro de Reducción Directa) en SIDOR...

Luego terminado el proceso de reducción directa y obtener el HRD, este es trasladado hacia la planta de acerías, la cual esta constituida por 6 hornos de arco eléctrico, con una capacidad de 250 toneladas cada uno. Durante este proceso se mezcla el HRD con un 20% de chatarra (materia prima secundaria), la cual se traslada desde el patio de chatarra hacia los hornos de aceración, luego de ser clasificada y tratada, para la elaboración de las palanquillas. Esta palanquillas, se llevan a los hornos en donde se trasforman en acero liquido, este liquido es solidificado y llevado al tren de barras, donde se realizan los rollos de alambrón. Cada alambro pesa 1972 Kg. y tiene un espesor de 9 mm.

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a) Planta de Chatarra. b) Hornos. c) Tren de Alambrón.

....Certificación de Calidad para el Alambrón....

PRE LABORATORIO 1

CALIBRACION DEL TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL INTELIGENTE.
PRE-LABORATORIO I

Para llevar a cabo este pre-laboratorio se dio respuesta a una serie de definiciones establecidas por el profesor. Con el objeto de obtener una idea en relación a la utilización y funcionamiento de los transmisores.
Definiciones.

Transmisor:

· Que transmite o puede transmitir.
· Aparato telefónico por el cual las vibraciones sonoras se transmiten al hilo conductor, haciendo ondular las corrientes eléctricas.
· Aparato telegráfico o telefónico que sirve para producir las corrientes, o las ondas hercianas, que han de actuar en el receptor.

Transmisión de Señales

La definición clásica de transmisor nos dice que es un instrumento que capta la variable en proceso y la transmite a distancia a un instrumento indicador o controlador; pero en realidades eso y mucho más, la función primordial de este dispositivo es tomar cualquier señal para convertirla en una señal estándar adecuada para el instrumento receptor, es así como un transmisor capta señales tanto de un sensor como de un transductor, aclarando siempre que todo transmisor es transductor más no un transductor puede ser un transmisor; como ya sabemos las señales estándar pueden ser neumáticas cuyos valores están entre 3 y 15 Psi, las electrónicas que son de 4 a 20 mA o de 0 a 5 voltios .

Transmisor diferencial:

Es aquel que produce señales gemelas de polaridad igual y opuesta para cada señal de 1 a 0 binario que se va a transmitir.

Transductor de presión de silicio difundido:

Consisten en un elemento de silicio situado dentro de una cámara conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a través de un diafragma flexible. El sensor está fabricado a partir de un monocristal de silicio en cuyo seno se difunde boro para formar varios puentes de Wheatstone constituyendo así una galga extensométrica auto contenida. El espesor del sensor determina el intervalo de medida del instrumento.

laboratorio 1

INTRODUCCION

La instrumentación y control, desde el punto de vista ingeniería, define el nivel de automatización de cualquier planta de proceso e instalación industrial, en donde dichas plantas están destinadas a la elaboración de uno o más productos sean para satisfacer un servicio básico del hombre o para la elaboración de la materia prima requerida por otra planta o industria. En los procesos industriales influyen alguna variables, las cuales necesitan ser controladas y monitoreadas con cierta frecuencia con la intención de conocer su comportamiento y como esta podría afectar la variable de proceso, si bien esto es cierto, también lo es el hecho de que estas variables, el la mayoría de los casos, resultan ser las variables de proceso y de esta manera se requiere llevar un control directo sobre ellas. Cabe destacar que, actualmente, existen instrumentos muy sofisticados, para el control de estas variables, las cuales brindan muchos beneficios, ya que son fáciles de utilizar y más importante aun permiten reducir los errores, brindando una medición más exacta para así ejercer un control con mayor precisión. Las múltiples ventajas que nos brindan los instrumentos se debe primeramente a la reducción de la mano de obra humana, la cual como todos sabemos presenta muchas limitaciones y por otro lado, facilitan la obtención de la señal de salida ya que muchos incorporan una circuitería mas completa, la cual permite la conversión de señales internamente para obtener el resultado directamente sin la necesidad de preocuparnos por el diseño de las interfaces para el acondicionamiento de la señal. Las variables estudiadas en los procesos industriales son: la temperatura, la presión, el caudal y el nivel. Para lograr el control de dichas variables es necesario conocer sus características y las del instrumento que se utilice para realizar la medición, con el objeto de enviar la información adecuada al instrumento de control. En este apartado se realiza el estudio y medición de la presión que se toma entre dos puntos, la cual es conocida como presión diferencial, utilizando un transmisor inteligente, con la finalidad de visualizar las diversas ventajas que este instrumento ofrece en cuanto a la reducción de los errores, mediante la calibración del instrumento.

1-. OBJETIVOS

1.1) General

-Calibrar un transmisor inteligente de presión (SITRANS P), para flujo y presión diferencial.

1.2) Específicos

-Realizar un montaje con el transmisor inteligente para presión diferencial.
-Visualizar las ventajas de ajuste y calibración del transmisor inteligente.
-Determinar el error de lectura haciendo uso del trasmisor inteligente.

2-. FUNDAMENTO TEÓRICO

Para la realización y comprensión de un trabajo practico, es necesario conocer una serie de términos relacionados al tema o al proceso estudiado, con la finalidad de entender su comportamiento y así emitir un juicio de valor de acuerdo a los resultados experimentales. Para la elaboración de esta práctica, los conceptos más importantes son:

2.1) Presión

Se puede definir la presión como la fuerza normal que se ejerce sobre una cierta área, y se mide en unidades de fuerza por unidad de área.

P=F/A

2.2) Medidas de Presión

Las medidas de presión comúnmente utilizadas en la industria son:
-Presión relativa o manómetro.
-Presión absoluta.
-Presión diferencial.

2.3) Presión Diferencial

Es la presión que se mide entre dos puntos dados la cual resulta ser la diferencia entre dichas presiones.

2.4) Unidades de Presión

Las más utilizadas son “bar”, “kg/cm²”, “mm.c.a”, para la mayoría de los proyectos. En proyectos americanos la unidad de presión por excelencia es el “psi”.

2.5) Elementos Primarios

Son aquellos instrumentos que están en contacto con el fluido o variable, utilizando o absorbiendo energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. Cabe indicar que a los instrumentos compactos como manómetros, termómetros, transmisores de presión, etc. ya se supone que el elemento primario está incluido dentro del propio instrumento.

2.6) Transmisores

Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso, generalmente puede ser a través de un elemento primario, y la transmiten a distancia en forma de señal neumática (3-15 psi), electrónica (4-20 mA), pulsos,). Estos instrumentos dan una señal continua de la variable de proceso.

2.7) Transmisor

Es un dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un sensor y tiene una salida la cual varía su valor solamente como una función predeterminada de la variable del proceso. El sensor puede estar integrado o no al transmisor.

2.8) Transmisores de Presión

Este tipo de instrumentos de presión convierten la deformación producida por la presión en señales eléctricas. Una de su característica es la necesidad de incluir una fuente de alimentación eléctrica y tienen como ventaja sus excelentes características dinámicas, es decir, el menor cambio producido por deformación debida a la presión, es suficiente para obtener una señal perfectamente detectable por el sensor. Dentro de los transmisores los hay ciegos (sin indicador local) y con indicador local incorporado.

2.9) Indicadores Locales

Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso y la muestran en una escala visible localmente. Los indicadores locales más utilizados son los Manómetros (presión), termómetros (temperatura), rotámetros (caudal), etc. Normalmente estos instrumentos no llevan electrónica asociada, aunque también se consideran indicadores locales a los indicadores electrónicos conectados a los transmisores. Estos últimos pueden ser analógicos o digitales.

2.10) Sensor

Convierte una variable física (presión, temperatura, caudal, etc.), en otra señal compatible con el sistema de medida o control.

2.11) Señal de Salida

Señal producida por un instrumento que es función de la variable medida.

2.12) Variable Controlada

Dentro del bucle de control es la variable que se capta a través del transmisor y que origina una señal de realimentación.

2.13) Variable Manipulada

Cantidad o condición del proceso variada por el elemento o elementos finales de control.

3-. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A continuación se muestra el diagrama esquemático requerido para la realización del trabajo práctico de laboratorio (Figura 1). Este diagrama muestra los equipos e instrumentos que fueron necesarios para la medición de presión diferencial utilizando el transmisor inteligente (SITRANS P), como se puede notar este esquema consta de varias partes entre ellas se encuentra: un compresor que fijamos a una presión constante indicada (1 bar), utilizando para ello la válvula de regulación del compresor, la siguiente etapa estuvo integrada principalmente por el transmisor inteligente el cual requirió, para su implementación, de una conexión como la que se muestra en la Figura 2, cabe destacar que la presencia de la resistencia se debe a la necesidad de realizar una conversión de voltaje a corriente ya que dicho transmisor se alimenta con corriente. En esta etapa también encontramos el manómetro patrón, en la cual se indicó la presión que variamos desde 0.2 bar hasta 1 bar en pasos de 0.2, con ello se pudo obtener la corriente proporcional a la diferencia de presiones entre la presión fijada del compresor y la indicada por el manómetro patrón, la cual se mostraba en la LCD del transmisor y a su vez se obtuvo valor de tensión que generaba el transmisor en la resistencia de 200Ω. El procedimiento experimental constituyo de 2 partes en las cuales se tomaron medidas de los mismos parámetros, la primera sin calibración y la segunda calibrando el transmisor para obtener una salida mas próxima a la real.

4-. RESULTADOS

4.1) PARTE I Sin calibración del transmisor inteligente

4.1.1) Mediciones directas

Los datos obtenidos por medición directa en el laboratorio fueron: La presión fijada en el compresor P1, las presiones indicadas por el manómetro patrón P2, la corriente proporcional a la diferencia de presiones entre el compresor y el medidor, mostrada en la LCD del transmisor I0 y el voltaje en la resistencia de 200Ω VR. Dichos valores se encuentran resumidos en la tabla que se muestra a continuación.

4.1.2) Cálculos realizados

Para generar la tabla anterior se realizaron los cálculos de las presiones diferenciales (P12) entre el manómetro patrón y la presión fijada en el compresor, a su vez se calculó la corriente que generaba el transmisor (I1) ya que, en el laboratorio, se pudo medir el voltaje en la resistencia de 200Ω para cada valor de P2. A continuación se presentan una tabla con los valores calculados de I1=IR de acuerdo a los valores medidos de VR y P2.

Para demostrar estas tablas se presenta a continuación un cálculo:

-Para P2=0.2 bar, tenemos:

P12= 1 bar-0.2 bar P12= 0.8 bar
VR= 6.48 volts IR= VR/200Ω IR= 6.48/200 IR= 32.4 mA


Para satisfacer las peticiones del Post-Laboratorio se calculó:

a.) Las corrientes experimentales (It), la cual es proporcional a la diferencia de las presiones medidas es decir, proporcionales a P12.

Se utilizo la ecuación siguiente, la cual fue suministrada por el profesor:

A continuación se presenta una tabla con los valores calculados de It de acuerdo a los valores de P12.


Para demostrar esta tabla a continuación se presenta un cálculo:
-Para P12=0.8 bar, tenemos:

It= (19.96-4.0)*(0.8)/(0.8) + 4.0 It= 19.96mA
Es importante señalar que los datos que se cumplen para todos los cálculos son:
Imax = 19.96 mA Imin = 4.0 mA P12max = 0.8 bar

b.) Los errores entre It e I0.

A continuación se presenta una tabla donde se presentan estos errores.


Para demostrar esta tabla a continuación se presenta un cálculo:
Error =(32.4-19.96) * 100/(32.4) Error =38.39%


4.1.3) Gráficas de errores

4.2) PARTE II: Calibrando el transmisor inteligente para presión diferencial

4.2.1) Mediciones directas

Para llevar acabo esta parte de la practica se siguió una serie de pasos establecidos con la finalidad de calibrar el instrumento para obtener salidas mucho mas cercanas al valor real, cabe destacar que los parámetros medidos en este caso siguen siendo los mismos anteriores es decir, La presión fijada en el compresor, las presiones indicadas por el manómetro patrón, la corriente proporcional a la diferencia de presiones entre el compresor y el medidor, mostrada en la LCD del transmisor y el voltaje en la resistencia de 200Ω .Dichos valores se encuentran resumidos en la tabla que se muestra a continuación.

4.2.2) Cálculos Realizados

Similar a lo expuesto en la primera parte, se realizaron los cálculos de las presiones diferenciales (P12) entre el manómetro patrón y la presión fijada en el compresor, también se calculó la corriente que generaba el transmisor (I1) medida en la resistencia de 200Ω para cada valor de P2 y VR. Para la realización de dichos cálculos se aplicaron los mismos procedimientos de la primera parte. Los valores obtenidos fueron los siguientes:

Para satisfacer las peticiones del Post-Laboratorio, en se calculó:

a.) Las corrientes experimentales (It), la cual es proporcional a la diferencia de las presiones medidas es decir, proporcionales a P12.

A continuación se presenta una tabla con los valores calculados de It de acuerdo a los valores de P12.

b.) Los errores entre It e I0.

A continuación se presenta una tabla donde se presentan estos errores.

4.2.3) Gráficas de Errores

5-. ANALISIS DE RESULTADOS

En la primera parte del laboratorio se observa que a medida que aumenta la presión indicada por el manómetro patrón, la presión diferencial entre el compresor y dicho medidor se va reduciendo hasta llegar a cero; cuando ambos tienen el mismo valor de presión (1 bar), de igual manera la corriente proporcional a esta diferencia de presiones I0, también se va reduciendo, partiendo desde un valor máximo aproximado a 20 mA hasta llegar a un valor mínimo aproximado a 4 mA. Se puede observar una discrepancia entre el valor medido de I0 y el valor calculado mediante la aplicación de la ecuación dada para It, una de las razones para explicar estos resultados es el hecho de no haber calibrado el instrumento y por lo tanto, no es posible comparar los resultados con un patrón de mayor jerarquía que permita indicar si estos valores son aceptables para el instrumento o no, sin embargo es importante acotar que a pesar de la no calibración del transmisor se obtuvo una salida lineal.

Con respecto a los resultados de la segunda parte, los valores de I0 e I1 son mayores que las obtenidas en el proceso sin calibración, también es importante acotar que los errores entre I0 e It son mucho menores, sin embargo resulta curioso que dichos errores tiendan a ser cero en el valor máximo y mínimo de corriente, aumentan durante los dos valores intermedios ascendentes y luego sufre otro cambio brusco disminuyendo significativamente antes de alcanzar el valor máximo, aun así estos errores no llegan a alcanzar valores tan elevados como en la primera parte, así se puede decir que se pudo reducir los errores ya que el cambio no es tan brusco como en la primera parte, a su vez se tuvo una respuesta lineal

6-. CONCLUSIÓN

El transmisor inteligente para presiones diferenciales permite realizar mediciones de una manera sencilla, ya sus partes son fáciles de manejar y la circuitería necesaria para el funcionamiento de dicho transmisor no es compleja. Es importante realizar la calibración del instrumento antes de realizar cualquier medición ya que siguiendo este patrón es posible realizar una comparación entre lo que se esta midiendo y el valor de salida establecido para el instrumento, sin embargo es posible emitir un juicio importante con respecto a la diferencia entre calibración y al ajuste del instrumento, con respeto a los resultados obtenidos se puede concluir que ambas expresiones no quieren decir la misma cosa ya que se logra calibrar el instrumento por medio de la aplicación de una serie de pasas dados , sin embargo no se realizo el ajuste necesario para su utilización ya que se obtuvieron resultados con grandes errores de cero. Una vez mas la salida es lineal, esto constituye un aspecto muy significativo ya que no es necesario incorporar circuitería adicional para linealizar; como todos sabemos es mucho mejor trabajar con instrumentos lineales que con sus contrapuestos.

7-. RECOMENDACIONES

Siguiendo con los conocimientos adquiridos en otras asignaturas es importante tener en cuenta, a la hora de realizar un trabajo practico de laboratorio, las especificaciones técnicas de los instrumentos utilizados así como las normas y procedimientos establecidas por el docente durante la ejecución de la misma para cumplir y lograr con éxito los objetivos planteados al iniciar la practica. Es importante acotar que el proceso para tomar las mediciones fue un poco engorroso debido a las diversas limitaciones del laboratorio de instrumentación, por lo cual es necesario el mantenimiento frecuente del espacio físico y a su vez la integración de los estudiantes con la finalidad de cuidar y velar por el cumplimiento de las normas de buen uso del laboratorio.

8-. BIBLIOGRAFÍA

-Documentos en línea. Instrum01. Pdf
-Documentos en línea. FI01_es_2007_Kap02. Pdf

INGENIERIA BASICA

1._ Diagrama de Flujo de Procesos, Revision

2._ Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI o P&ID)

3._ Índice Preliminar de Instrumentos

4._ Criterios de Diseño

a.Carátula

b.Contenido.

Automatizacion de un tanque de una estacion de servicio

c. General.

En este proyecto se hará una automatización de un tanque de gasolina subterráneo siguiendo las normas de seguridad para este caso , se implementara dos tipos de sensores Evs Multipoint , Sensor/Emisor Analógico De Nivel Para Combustible (Series Ess) de los cuales se elegirá una que cumple con las exigencia del proyecto. dicho proyecto consiste en la implementación de un sistema de automatización capaz de controlar el nivel de liquido combustible dentro de un tanque a través de de sensores de nivel para controlar el máximo y mínimo nivel de gasolina . El sensor se conecta a un PLC y este directamente a un panel de control donde se visualizan los niveles de combustible.

d. Códigos, estándares y Normas

• Código eléctrico nacional.(conjunto de normas)







• Normas de instrumentación ISA







• Normas seguridad eléctrica o intrínseca (protección contra explosiones, aparatos eléctricos con protección contra explosiones, etc)







• Normas nema de protección







• Normas COVENIN







• Legislación especifica para Estaciones de Servicio






• Ley 34/ 1998, de 7 de octubre, del sector de hidrocarburos.
  






• Normativa Nacional
  






• Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos






• Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Reglamento para la ejecución de la ley 20/ 1986, de 14 de mayo Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, aprobado mediante Real Decreto 833/1988, de 20 de julio.






• Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la ley 20/ 1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos.






• Real Decreto 484/ 1995, de 7 de abril, sobre medidas de regularización y control de vertidos.






• Real Decreto 849/ 1986, de 11 de abril, por Dominio Público Hidráulico.






• Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas de 30 de noviembre de 1961 .






• Real Decreto 2102/1996, de 20 de septiembre, sobre el control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) resultantes del almacenamiento y distribución de gasolina desde las terminales alas estaciones de servicio.






• Real Decreto 833/1975 de 6 de febrero, por el que se desarrolla la ley 38/1972, de 22 de diciembre de protección de ambiente atmosférico.






• Ley de 38/1972, de diciembre de Protección de Medio Ambiente Atmosférico.






• Ley 29/ 1985, de 2 de agosto, de Aguas.
  






• Normativa de Castilla y León






• Ley 5/ 1993, de 21 de octubre, de Actividades Clasificadas.
  






• Decreto 159/1994, de 14 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la aplicación de la Ley de
  






• Actividades Clasificadas.






• Decreto 180/1994, de 4 de agosto de creación del Registro de Pequeños Productores de Residuos Tóxicos y Peligrosos (Consejería de Medio Ambiente.
  






• Orden de 19 de mayo de 1997, de la Consejería de Medio Ambiente por la que se regulan los documentos de control y seguimiento a emplear en la recogida de residuos tóxicos y peligrosos procedentes de pequeños productores.






• Los tanques implantados fueron regidos de acuerdo a la norma
  






• UNE-EN 976-2 (Tanques enterrados de plástico reforzados con fibra de vidrio -PRFU- Tanques cilíndricos horizontales para el almacenamiento sin presión de carburantes petrolíferos líquidos).
  






• UNE 109502 (Instalación de tanques de acero enterrados para almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos). Los tanques se construyeron de chapa de acero, polietileno de alta densidad, plástico reforzado con fibra de vidrio u otros materiales siempre que se garantice la estanqueidad.
  

e. Descripción del Proyecto

El proyecto se basa básicamente en la automatización del control de los tanques de gasolina de una estación de servicio, este proceso consiste en colocar un sensor que sea preciso para obtener un control del vaciado del tanque a fin de evitar el nivel mínimo requerido y quedarse sin abastecer a los usuarios, igualmente este sensor debe tomar datos del llenado máximo del mismo para impedir derrames debido a las malas prácticas y descuidos que llevan a las perdidas por volatilidad y a la contaminación con vapores de gasolina en la atmósfera.

f. Servicios disponibles

* El servicio eléctrico es de vital importancia en este proyecto ya que es la fuente de alimentación del proceso.

* Para detectar la presencia de combustible y por tanto las fugas debe estar instalado un sondeo aguas abajo de la estación de servicio para control del mismo, por ello es indispensable el servicio de agua. Este mismo proceso necesita un tanque de desechos de saneamiento municipal.

g. Localización y características del sitio de la obra

La obra se encuentra ubicada en Ciudad Guayana donde presentamos una alta temperatura, es por ello que cuando se trabaja con gasolina se debe tener un control de la misma porque la gasolina aumenta de volumen al aumentar también la temperatura.
Es aplicable a cualquier estación que requiera de controlar presiones de sus tanques,

h.Especificaciones Particulares

*Sistema de unidades a usar:

1._ Anglosajon (pulgadas)

2._ Sistema internacional de unidades (Corriente en Amp.Voltaje en V.)

*Clasificación de áreas :
Clase I, división I ,Gases, vapores y líquidos inflamables.

*Criterio generales de diseño:

1._ Montaje de instrumento los flotadores deben estar sujetos con dispositivos de fijación en la tapa del tanque o en las paredes

2._ Identificación de instrumento los dispositivos e instrumentos a utilizar deben estar identificados con el número y serial, también los cables que conectan el circuito de control con los detectores deben estar debidamente identificados en pares para una mejor organización.

3._ La validación del instrumento seleccionado esta dada por CEMESA componentes eléctricos, electrónicos y electromecánicos.


i. Criterios para selección de instrumentos

Al trabajar con gasolina se debe tomar en cuenta que este líquido es altamente volátil, que debe cumplir con la norma de seguridad intrínseca contra explosivos.

5. Especificación General de Instrumentos.

EVS Multipoint Este tipo de sensores se emplea en tanques o en compartimientos cuando es necesario estar informado nivel líquido inflamable exacto. Una solución es tener múltiples puntos de detección, para ello se monta una cadena de sensores y en un punto dado, la indicación del nivel de fluido se registra. La instalación de estos sensores se puede montar independientemente en el lado del tanque, o vía un solo vástago dentro del tanque con la entrada por la tapa.

Válvula flotador Están diseñadas para restringir el caudal del producto en caso de sobrellenado en el tanque. Esta válvula cumple con los requisitos de la EPA. La unidad incorpora una bola de acero inoxidable y un tubo de alumino.

La tapa naranja Esta diseñada para la recuperación de vapores fase I. Esta tapa es resistente a la corrosión ya que es de acero inoxidable.

Extrator de la valvula flotador Este extractor de puede sujetar cualquier longitud de la válvula flotador y puede ser usado además para acoplar el venteo del tanque y en la recuperación de vapores fase II.

PLC El Controlador de Lógica programable es de la marca SIEMENS y presenta la siguiente configuración:

Unidad Central de Proceso (CPU S7-300) 314-SAEO3-0AB0 SIEMENS
Fuente de alimentación (PS) 307-1EA00-0AA0 SIEMENS
Entradas digitales 16xDC 24V/0.5 A (SM) 321-1BH02- 0AA0 SIEMENS
Salidas digitales 16xDC24V/0.5 A (SM) 322-1BH01- 0AA0 SIEMENS
Entradas / Salidas analógicas 4E/1Sx12 Bits


Luego de de haber montado el CPU, la fuente de alimentación se monta sobre el perfil soporte (slot 1) a la izquierda junto a la CPU.

En el frontal del módulo se encuentran los elementos siguientes:
LED de señalización de tensión de salida;
Selector de tensión de red;
Interruptor ON / OFF para tensión de salida DC 24 V
Bornes de conexión.

Panel de control Computadora pentium IV donde se visualizara en nivel del tanque

6. ELABORACION DE LAS HOJAS DE DATO DE INSTRUMENTOS.



7. Cálculo y dimensionamiento de Equipos (Válvulas, Instrumentos, etc.)

Este sensor lo mas alejado del sistema de control es de una distancia alrededor de 50 metros y como es una estación de servicio no demanda largos trayectos, el plc como unidad de control se puede colocar a una distancia que no exceda los 1.5km que no es el caso y llega a panel de control que se encuentra en una del operador.

8. Especificación General y dimensionamiento de Equipos, Paneles o Sistemas de Control.

PLC COMO UNIDAD DE CONTROL ESPECIFICACIONES
El Controlador de Lógica programable con que se trabajó en el laboratorio, es de la marca SIEMENS y presenta la siguiente configuración:
Unidad Central de Proceso (CPU S7-300) 314-SAEO3-0AB0 SIEMENS
Fuente de alimentación (PS) 307-1EA00-0AA0 SIEMENS
Entradas digitales 16xDC 24V/0.5 A (SM) 321-1BH02- 0AA0 SIEMENS
Salidas digitales 16xDC24V/0.5 A (SM) 322-1BH01- 0AA0 SIEMENS
Entradas / Salidas analógicas 4E/1Sx12 Bits

CPU-314IFM (314-SAE03-0AB0)
Modulo de la Fuente de Alimentación
PS 307-1EA00-0AA0 SIEMENS
En el frontal del módulo se encuentran los elementos siguientes:
LED de señalización de tensión de salida;
Selector de tensión de red;
Interruptor ON / OFF para tensión de salida DC 24 V
Bornes de conexión.
Modulo de Entradas / Salidas Analógicas

Entradas digitales 16xDC 24V/0.5 A (SM)321-1BH02- 0AA0 SIEMENS
Salidas digitales 16xDC24V/0.5 A (SM) 322-1BH01- 0AA0 SIEMENS


9. Elaboración de Hoja de Datos de Equipos o Sistemas de Control.

10. Listado de Señales

11. Elaboración de Requisiciones de Materiales de Equipos de Largo Tiempo de Entrega.